FMEA versus FMECA
Beide, FMEA en FMECA, zijn twee methodologieën die in het productieproces worden gebruikt, en het fundamentele feit in het verschil tussen FMEA en FMECA is dat de ene het verlengstuk is van de andere. Om verder uit te leggen, zijn Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) en Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA) twee soorten technieken die worden gebruikt om bepaalde storingen of fouten in een product of proces te identificeren en om corrigerende maatregelen te nemen om de problemen; en FMECA is een ontwikkeling voor FMEA. Dit artikel geeft u een verdere analyse van het verschil tussen FMEA en FMECA.
Wat is FMEA?
FMEA staat voor Failure Modes and Effects Analysis en kan worden beschouwd als een stapsgewijze benadering om de fouten of fouten te bepalen die optreden in de fabricage-, ontwerp- of assemblageprocessen of binnen de producten of diensten.
Storingsmodi zijn de modi of de manieren die de fouten beïnvloeden. Storingen kunnen leiden tot ontevredenheid bij de klant, wat kan resulteren in een vermindering van het verkoopvolume. Effectenanalyse verwijst naar het bestuderen van de gevolgen of redenen voor die mislukkingen. Daarom is het doel van de FMEA om de nodige acties / stappen te ondernemen om storingen te elimineren of te verminderen, te beginnen met de hoogste prioriteit.
FMEA wordt in de ontwerpfase gebruikt om storingen te voorkomen. Vervolgens wordt het gebruikt in de controlefase, voor en tijdens de lopende uitvoering van het proces. FMEA moet worden gestart in de vroegste conceptuele ontwerpfasen en moet gedurende de hele levensduur van het product of de dienst worden voortgezet.
FMEA kan worden gebruikt in, • Ontwerpen of herontwerpen van het proces, product of dienst na de implementatie van de kwaliteitsfunctie.
• Bij het ontwikkelen van een product met meer functies.
• Voordat u controleplannen voor een nieuw proces ontwikkelt.
• Op het moment van verbetering worden doelen gepland voor een bestaand proces, product of dienst.
• Analyseren van storingen van een bestaand proces, product of dienst.
Wat is FMECA?
FMECA is een verbeterde versie van FMEA door een sectie over kriticiteitsanalyse toe te voegen, die wordt gebruikt om de waarschijnlijkheid van faalmodi in kaart te brengen tegen de impact van de gevolgen. FMECA kan worden geïllustreerd als een methode die wordt gebruikt om de storingen van het systeem, de redenen achter de storingen en de impact van die storingen te identificeren. Met de term Criticality kan het FMECA-proces worden gebruikt bij het identificeren van en focussen op de ontwerpgebieden met veel zorg.
Verder kan FMECA nuttig zijn bij het verbeteren van de ontwerpen voor producten en processen, wat zou resulteren in hogere betrouwbaarheid, verhoogde veiligheid, betere kwaliteit, kostenreductie en verhoogde klanttevredenheid. Bij het opstellen en optimaliseren van de onderhoudsplannen voor repareerbare systemen en andere kwaliteitsborgingsprocedures zou deze tool nuttig zijn.
Bovendien zijn zowel FMEA als FMECA verplicht om te voldoen aan de kwaliteits- en veiligheidseisen, zoals ISO 9001, Six Sigma, Good Manufacturing Practices (GMP's), Process Safety Management Act, etc.
Wat is het verschil tussen FMEA en FMECA?
• De FMEA-methode biedt alleen kwalitatieve informatie, terwijl FMECA zowel kwalitatieve als kwantitatieve informatie biedt, wat de mogelijkheid geeft om te meten, aangezien het een kritisch niveau hecht aan storingsmodi.
• FMECA is een uitbreiding van FMEA. Om FMECA uit te voeren, is het daarom vereist om FMEA uit te voeren, gevolgd door kritische analyse.
• FMEA bepaalt de faalmodi van een product of proces en hun effecten, terwijl Criticality Analysis die faalmodi rangschikt in volgorde van belangrijkheid door rekening te houden met het faalpercentage.
